Лазерная резка металла своими руками самодельные. Что нужно знать про газовые резаки по металлу: портативные и обычные, про устройство и настройку. Лазерный резак ЧПУ своими руками

Резка металла с помощью лазера – самая передовая и современная технология, но и самая дорогостоящая. Ее основное преимущество – это луч, с неограниченными возможностями. Лазерная резка металла своими руками дает возможность резать заготовки в любых направлениях, при этом кромки реза будут аккуратными, и им не требуется дальнейшая обработка. К тому же лазерный луч монохромен, то есть, у него четкая и строгая длина волны (она фиксированная) и постоянная частота. Это дает возможность легко его сфокусировать даже обычными линзами.

Итак, оборудования для лазерной резки по металлу – вещь недоступная многим, слишком дорогое это удовольствие. Поэтому домашние умельцы выходят из положения, используя различные уже почти ненужные предметы, из которых и изготавливают самодельный прибор. Вариантов изготовления лазерных резаков своими руками много, один из них основан на использовании лазерной указки, о нем и пойдет речь.

Изготовления самодельного лазерного резака

Для сборки резака понадобятся:

• лазерная указка;
• фонарик;
• CD/DVD-RW – не обязательно новый, главное, чтобы у него работал лазер с приводом;
• инструменты: паяльник и отвертки.

Обратите внимание, что для сборки аппарата лазерной резки требуется пишущий DVD . Его необходимо разобрать и найти каретку с лазером, который пишет и считывает информация с компактного диска. Рядом с кареткой должен находиться красный диод. Его также надо демонтировать при помощи паяльника, потому что он припаян к схеме в плато. Кстати, с диодом надо обращаться аккуратно, встряхивать его, ронять, ударять и так далее нельзя.

Теперь вот какой момент – лазерный резак (он же диод) потребляет больше тока, чем диод лазерной линейки. Поэтому необходимо позаботиться о том, чтобы этого тока было больше. Здесь несколько вариантов, но так как был приготовлен фонарик, то будут для питания диода использоваться его батарейки. Батарейка в лазерной указке меньше, и она одна.

Теперь можно переходить к сборке лазерного резака.

• Разбирается лазерная указка.
• Из нее извлекается свой диод, а на его место устанавливается диод, демонтированный из DVD .
• Теперь необходимо провести подключение к новому более мощному источнику питания. Для этого переднюю часть указки устанавливают в фонарик, сняв с него предварительно линзу. Она закрепляется на приборе при помощи прижимной гайки, накручиваемой по резьбе.
• Диод подключается проводами от клемм, которые соединяются с батарейками. Здесь важно не перепутать полярность подключения.
• В принципе, все готово. Лазерный миниатюрный резак можно использовать.

Конечно, им резать металл не получится, а вот бумага, полимерные пленки м прожигаются. Даже спички таким приспособлением можно поджигать.

Лазер для резки металла

Добавив несколько приборов к выше используемым, можно изготовить более мощный прибор, почти в 500 раз мощнее. Добавляются:

• оптически коллиматор – это устройство, с помощью которого создается световой поток из параллельных пучков;
• конденсаторы 100пФ и 100мФ;
• один резистор сопротивлением 2-5 Ом.

Из радиодеталей вместе с диодом собирается драйвер, который будет выводить резак на необходимую мощность. Оптический коллиматор снабжен местом, куда можно установить диод, и это его большое преимущество. То есть, вместо лазерной указки в этой установке используется коллиматор. К тому же указка изготавливается из пластика, и в процессе резки ее корпус будет сильно нагреваться. Это приведет к ее короблению, да и охлаждаться сама установка будет плохо.

Вся остальная сборочная технология точно такая же, как и в предыдущем случае. Необходимо отметить, что диод – элемент очень чувствительный, поэтому необходимо с него перед использованием снять статическое электричество. Это можно сделать с помощью антистатического браслета. Если в наличии браслета нет, то можно на диод намотать тонкую проволочку, которая и будет отводить от детали статику.

Изготовление лазера своими руками для резки металла требует определенных действий, которые отражаться на его качественной дееспособности. В первую очередь нужно протестировать собранный драйвер. Для этого придется найти еще один точно такой же диод. Его присоединяют к устройству и тестируют мультиметром. 300-350 мА – это норма для многих самодельных аппаратов. Но если есть необходимость поднять мощность всего агрегата, то лучше, если мультиметр покажет 500 мА. Правда, для такого резака придется собирать другой драйвер, поддерживающий данную величину тока.

Не забываем и об эстетической стороне вопроса. Вариантов корпуса можно придумать разные. К примеру, светодиодный маленький фонарик. Рекомендуется готовый прибор хранить в специальном чехле, чтобы линза оптического коллиматора не покрылась пылью. Кстати, такой резак может вызвать у соответствующих правоохранительных органов много вопросов, поэтому не стоит его носить с собой в кармане.

Необходимо отметить, что мощность диода зависит от тока, а не от напряжения. При повышении последнего превышается норма яркости свечения диода, а это приводит к разрушению резонатора в конструкции диода. То есть, источник света перестает нагревать, что необходимо ля лазерного резака. Он просто светится, как обычная лампочка. Температуры также влияют на работоспособность диода. При низких температурах его производительность возрастает, при высоких выходит из строя резонатор.

Доброго дня, мозгоинженеры ! Сегодня поделюсь с вами руководством о том, как сделать лазерный резак мощностью 3Вт и рабочим столом 1.2х1.2 метра под управлением микроконтроллера Arduino.

Эта мозгоподелка родилась для создания журнального столика в стиле «пиксель-арт». Нужно было нарезать материал кубиками, но вручную это затруднительно, а через онлайн-сервис очень дорого. Тогда и появился этот 3-х ватный резак/гравер для тонких материалов, уточню, что промышленные резаки имеют минимальную мощность около 400 ватт. То есть легкие материалы, такие как пенополистирол, пробковые листы, пластик или картон, этот резак осиливает, а вот более толстые и плотные только гравирует.

Шаг 1: Материалы

Arduino R3
Proto Board – плата с дисплеем
шаговые двигатели
3-х ватный лазер
охлаждение для лазера
блок питания
регулятор DC-DC
транзистор MOSFET
платы управления двигателями
концевые выключатели
корпус (достаточно большой, чтобы вместить почти все детали списка)
зубчатые ремни
шарикоподшипники 10мм
шкивы для зубчатых ремней
шарикоподшипники
2 доски 135х 10х2 см
2 доски 125х10х2 см
4 гладких стержня диаметром 1см
различные болты и гайки
винты 3.8см
смазка
стяжки-хомуты
компьютер
циркулярная Пила
отвертка
различные сверла
наждачная бумага
тиски

Шаг 2: Электросхема

Электроцепь лазерной самоделки информативно представлена на фото, есть лишь несколько уточнений.

Шаговые двигатели: думаю, вы заметили, что два двигателя запускаются от одной платы управления. Это нужно для того чтобы одна сторона ремня не отставала от другой, то есть два двигателя работают синхронно и сохраняют натяжения зубчатого ремня, нужное для качественной работы поделки .

Мощность лазера: при настройке регулятора DC-DC убедитесь, что на лазер подается постоянное напряжение, не превышающее технические характеристики лазера, иначе вы его просто сожжете. Мой лазер рассчитан на 5В и 2.4А, поэтому регулятор выставлен на 2А и напряжение немного ниже 5В.

Транзистор MOSFET: это важная деталь данной мозгоподелки, так как именно этот транзистор включает и выключает лазер, получая сигнал от Arduino. Так как ток от микроконтроллера очень слабый, то только этот транзистор MOSFET может его воспринимать и запирать или отпирать контур питания лазера, другие транзисторы на такой слаботочный сигнал просто не реагируют. MOSFET монтируется между лазером и «землей» от регулятора постоянного тока.

Охлаждение: при создании своего лазерного резака я столкнулся с проблемой охлаждения лазерного диода, для избежания его перегрева. Проблема решилась установкой компьютерного вентилятора, с которым лазер отлично функционировал даже при работе 9 часов подряд, а простой радиатор не справлялся с задачей охлаждения. Еще я установил кулеры рядом с платами управления двигателями, так как они тоже прилично греются, даже если резак не работает, а просто включен.

Шаг 3: Сборка

В приложенных файлах находится 3D модель лазерного резака, показывающая размеры и принцип сборки рамки рабочего стола.

Челночная конструкция: она состоит одного челнока отвечающего за ось Y, и двух спаренных челнока отвечающих за ось X. Ось Z не нужна, так как это не 3D принтер, но вместо нее лазер будет попеременно включаться и выключаться, то есть ось Z заменяется глубиной прожига. Все размеры челночной конструкции я постарался отразить на фото, уточню лишь, что все установочные отверстия для стержней в бортах и челноках глубиной 1.2см.

Направляющие стержни: стержни стальные (хотя алюминиевые предпочтительней, но стальные проще достать), довольно большим диаметром в 1 см, но такая толщина стержня позволит избежать провисания. Заводская смазка со стержней удалена, а сами стержни тщательно отшлифованы шлифмашинкой и наждачной бумагой до идеальной гладкости для хорошего скольжения. А после шлифовки стержни обработаны смазкой с белым литием, которая предотвращает окисление и улучшает скольжение.

Ремни и шаговые двигатели: Для установки шаговых двигателей и зубчатых ремней я пользовался обычными инструментами и материалами, попавшимися под руку. Сначала монтируются двигатели и шарикоподшипники, а затем сами ремни. В качестве кронштейна для двигателей был использован лист металла примерно одинаковый по ширине и в два раза больше по длине, чем сам двигатель. В этом листе просверлено 4 отверстия для крепления на двигатель и два для крепления к корпусу самоделки , лист согнут под углом 90 градусов и прикручен саморезами к корпусу. С противоположной стороны от места крепления двигателя аналогичным образом установлена подшипниковая система, состоящая из болта, двух шарикоподшипников, шайбы и металлического листа. По центру этого листа сверлиться отверстие, с помощью которого он крепится к корпусу, далее лист загибается пополам и уже по центру обоих половинок сверлится отверстие для установки подшипниковой системы. На полученную таким образом пару двигатель-подшипник надевается зубчатый ремень, который крепится к деревянному основанию челнока обычным саморезом. Более понятно этот процесс представлен на фото.

Шаг 4: Софт

К счастью программное обеспечение для данной мозгоподелки бесплатно и с открытым исходным кодом. Все необходимое находится по нижеприведенным ссылкам:

Во и все что я хотел рассказать о своем лазерном резаке/гравере. Благодарю за внимание!

Удачных самоделок !

Для получения отдельных фрагментов металлопроката нередко применяется гильотинная рубка, однако в быту для этой цели гораздо удобнее использование портативного газового резака, выполняющего разрез любой сложности.

1 Что такое газовые резаки, и какими они бывают?

От металлического листа, равно как и от стальной трубы (либо другого профиля), можно легко отделить любые части, используя обычное ножовочное полотно для пилы по металлу. Также относительно ровного среза можно достичь с помощью дуги электросварки, правда, при этом будет потрачен не один электрод. Поэтому правильнее всего иметь под рукой , причем в быту наиболее удобен компактный вариант. Что же собой представляет это приспособление? Давайте рассмотрим подробно, с помощью чего может быть осуществлен раскрой стали и большинства цветных металлов.

Еще в далеком прошлом было замечено, что узконаправленный конус пламени имеет чрезвычайно высокую температуру и достаточное давление, чтобы под его воздействием в металле образовалось отверстие. Причем основную роль в резке играет вовсе не горючий газ или жидкое топливо, а кислород. Аппарат состоит из корпуса, внутри которого проходят каналы для кислорода и горючего газа (пропана, бутана, ацетилена либо водорода), а также из трубок подачи их к соплу . По сути, это две отдельные части – соединенные накидной гайкой рукоятка и наконечник. Каналы, проходящие внутри первой части, соединяются в начале насадки, в этом месте установлен эжектор или инжектор (смесительный узел), в зависимости от типа устройства.

Принцип действия следующий. В стволе, как правило, расположена смесительная трубка, куда кислород всасывает горючий газ. В безинжекторных моделях вещества поступают в дюзу через отдельные трубки, где смешиваются посредством небольших сопел внутри мундштука. Далее сильная струя кислорода, вырываясь из дюзы по одной щели, создает разреженную область перед форсункой, куда подается горючий газ через другое отверстие, образуя длинный узкий факел. За счет значительного давления в конусе металл быстро достигает температуры горения, которая обязательно должна быть ниже температуры плавления.

Однако все это общая информация, благодаря которой можно понять, что же собой представляет любой газовый резак. Нас же в первую очередь интересуют портативные модели. По большей части, при наличии кислородных баллонов и соответствующих каналов в аппарате, они представлены инжекторными вариантами. Но на сегодняшний день существуют и такие приспособления, как миниатюрный автономный газовый резак, некоторые разновидности которого могут не превышать по величине ладонь взрослого человека. Данные аппараты имеют либо встроенную камеру для нагнетания газа, либо подсоединяются к небольшому цанговому баллону емкостью до 0.5 литра. Розжиг у них может быть внешний, от спички, или собственный, с помощью пьезоэлемента.

2 Портативные переносные резаки с кислородным и пропановым баллонами

Многие имели возможность наблюдать работу газосварщиков, которые на тележке перевозят с места на место большие и неподъемные баллоны с кислородом и горючим газом. Чтобы получить хоть какую-то мобильность, через редуктор к такому баллону подключается длинный шланг, другой конец которого присоединен к торцу рукоятки резака. Неудобно и довольно тяжело орудовать таким аппаратом по большей части именно из-за длины шланга.

Другое дело – маленький переносной, инжекторного типа газовый резак. Он удобен тем, что его может перемещать с места на место 1 человек, даже поднимая при необходимости на значительную высоту. В комплект обязательно входит непосредственно газосварочная горелка либо резак, короткие шланги (до 5 метров), 2 баллона – под кислород на 5 литров и пропановый, емкость которого может быть 2, 3 или 5 литров.

Для переноски может быть использован пластиковый чемодан контейнерного типа, сумка из водонепроницаемой ткани с металлическими вставками или металлическая корзина. Такие комплекты обычно используются специалистами, занимающимися ремонтом кондиционеров и холодильников (для сварки и резки медных трубок), но найти ему применение можно и в быту. Пропановые баллоны могут заправляться и другими горючими газами, например – бутаном, либо МАФ, то есть смесью метилацетилена и пропадиена.

3 Приспособление с цанговым соединением – преимущества и недостатки

Даже при самом серьезном подходе к ведению загородного хозяйства необходимость в газовой сварке и, тем более, резке возникает довольно редко. Поэтому покупка профессионального оборудования многим кажется нецелесообразной, зачастую же владельцам дачных участков не хочется идти на большие траты. Многие отдают предпочтение дешевым и, на первый взгляд, весьма эффективным , среди которых наибольшей популярностью пользуется газовый цанговый аппарат.

Выглядит он, как насадка на баллон соответствующего типа, емкость которого может быть от 225 до 500 миллилитров. Зачастую такое приспособление снабжается широким раструбом, и тогда оно в большей степени выполняет функции мини-горелки, нежели резака по металлу. Однако, с учетом возможности регулировать интенсивность пламени, можно получить как факел в несколько десятков сантиметров, так и достаточно узкий конус.

В первом случае инструмент становится прекрасным средством для отогревания труб и автомобильных замков, замерзших в зимнюю стужу, а второй вариант может помочь в пайке при наличии припоя. Есть у данного мини-аппарата и недостатки. Первое, что многим покажется неудобным – это достаточно быстрый расход горючего газа, что при небольшой емкости может стать помехой в работе. Как правило, заявленная производителями средняя скорость выработки составляет 225 граммов горючего за час, что соответствует одному баллону самого маленького размера.

Если работы по металлу предстоит много, придется запастись изрядным количеством таких баллонов или покупать максимально большие емкости. Кроме того, отсутствие кислорода в струе не способствует большому давлению в конусе пламени, которое легко гаснет под порывами ветра. Впрочем, температура в нем может достигать 1300 градусов.

4 Маленький газовый резак, или горелка в кармане

Очень интересен для многих вариант, представляющий собой, по сути, зажигалку с дюзой газового резака в верхней части. Правда, по размерам резервуар устройства значительно больше, и эффективность конуса пламени намного выше. Многие держали в руках достаточно дорогие пьезозажигалки с турбонаддувом, у которых огонь не гаснет под порывами ветра за счет значительного ускорения в сопле турбины и формирования факела в специальной насадке.

Однако почти всегда при длительном горении верхняя часть этого заменителя спичек сильно разогревается, и пластмассовые детали в большинстве случаев начинают плавиться.

Мини-резак работает по тому же принципу, то есть после нажатия на клапан при начале работы по металлу газ перед попаданием в дюзу проходит через микроскопическое отверстие. За счет этого происходит разгон струи, которая затем поджигается все тем же пьезоэлементом и образует узкий конус пламени. Только, в отличие от зажигалки с турбонаддувом, дюза нагревается незначительно, а верхнюю часть устройства, в которой расположен газовый канал, можно спокойно держать в руке. Правда, запас газа в камере довольно быстро исчерпывается, однако заправить ее можно из обычного цангового баллона.

К недостаткам данного устройства можно отнести тот факт, что при высокой температуре в конусе пламени (1300 градусов) длина факела, как правило, незначительна. Здесь, как и в предыдущем типе резака, рассмотренном нами выше, сказывается отсутствие подачи кислорода. Поэтому перед дюзой отсутствует разреженная область, и давление конуса остается незначительным, а потому – недостаточным для работы со сталью. Подобные карманные мини-горелки чаще всего используются для розжига угля в мангале на даче, также им находят применение ювелиры и все те же мастера по ремонту кондиционеров с холодильниками.

5 Резак вместо паяльника – плавим олово и медь

Если взять стандартный резак в комплекте с кислородным и пропановым баллонами, все, что с его помощью можно будет сделать – это раскроить лист металла, либо, наоборот, сварить несколько стальных деталей. Однако о тонкой пайке не может быть и речи, равно как и о точечной сварке мелких деталей. Впрочем, сегодня существуют мини-резаки, с помощью которых выполняется поистине ювелирная работа по металлу.

В частности, особо миниатюрные, больше напоминающие массивную перьевую ручку весом не более 60 граммов. Они делятся на 2 типа: со встроенным резервуаром и подсоединяемые к цанговому баллону гибким коротким шлангом. При этом оба варианта обеспечивают максимальную свободу движения руке, удерживающей приспособление. Первый тип, со встроенной камерой для газа, дает больше мобильности, если приходится часто передвигаться во время работы, поскольку отсутствует привязка к баллону посредством шланга.

Однако достоинство оборачивается недостатком, если вас ожидает большой фронт деятельности, поскольку запас горючего газа в резервуаре рассчитан только на 15 минут непрерывного горения факела. В этом отношении постоянное подключение мини-резака к баллону удобнее, особенно если взять самую большую цанговую емкость на 0.5 литра. Однако если понадобится переместиться, баллон придется переносить с места на место.

Портативный газовый мини-резак обычно имеет 2 режима для работы по металлу. Через стандартное сопло он выдает достаточно широкий конус пламени длиной до 4 сантиметров, а при установке специальной насадки получается короткий игольчатый факел высокой интенсивности. Первый режим удобен для плавки олова и меди, а также для пайки металлических деталей, а второй вариант идеален для точечного спаивания мелких заготовок и для работы с радиоплатами. Температура в конусе пламени, как и у прочих мини-резаков, достигает 1300 градусов, но при этом для резки стали приспособление не подходит за недостатком мощности. Расход у такого газового паяльника всего 12 граммов в час.

Для изготовления своими руками газового резака понадобятся: капельницы, игла, сосок от камеры, пустая бутылка, медная проволока. Что с этим делать - далее.

Для того чтобы изготовить газовый резак своими руками, достаточно желания, некоторого количества свободного времени и нескольких самых простых составных частей. Российские умельцы давно придумали несколько вариантов конструкций, которые могут быть собраны любым желающим. По своим характеристикам таким изделия, конечно же, уступят изготовленным в заводских условиях. Тем не менее, они окажутся полезными при необходимости выполнить незначительные объемы по резке металла.

Газовые резаки или автогены пользуются популярностью из-за простоты и удобства работы с ними. При некоторой кустарности изготовления, газовый резак, выполненный своими руками, обладает вполне сносной производительностью и мощностью. Самостоятельное изготовление изделия позволяет сэкономить значительное количество средств, и вполне окупиться при необходимости выполнения небольших объемов работ с металлом.

В результате становится понятным, почему российские изобретатели не остались в стороне, не придумав какого-нибудь простейшего способа как сделать резак по металлу.

Необходимые материалы и инструменты

• двумя капельницами достаточно большого размера;
• иглой, при помощи которой накачивают обычные мячи для игры в футбол;
• обыкновенной бутылкой из пластика объемом 1,5-2 л. или, в качестве альтернативного варианта, компрессором для аквариума;
• баллоном, которым заправляют обычные зажигалки, наполненным пропан-бутаном;
• проволокой из меди;
• автомобильным соском для камеры;
• набором инструментов, содержащим паяльник, термо-клей, нож обычный или канцелярский, надфиль, точильный брусок или камень и т.д.

Изготовление

1. Изготавливается подающая газ игла, исполняющая роль наконечника газового резака. На игле, применяющейся чтобы накачивать мячи, на расстоянии около 2 см от конца делается маленький надрез при помощи надфиля.
2. Изготавливается подающая воздух (кислород) игла. Для этого необходимо взять иглу из капельницы, спилить острый наконечник точилом, изогнуть под 45 градусов на том же расстоянии (около 2 см). После этого изогнутая игла вставляется в отверстие, которое заранее было проделано в большой.
3. При необходимости торчащие концы получившейся конструкции из двух игл выравниваются надфилем или точильным камнем.
4. Для герметизации стыка и фиксации соединения игл друг к другу необходимо обмотать его проволокой из меди, заранее приготовленной и зачищенной от окиси. После этого обмотка покрывается флюсом, используемым для пайки, и тщательно, но аккуратно пропаивается оловом.
5. К задним окончаниям игл присоединяются трубочки капельниц. При этом зажимы с них не снимаются, так как они будут использоваться для регулирования размера пламени.
6. Изготавливается емкость для кислорода (или обычного воздуха, находящегося под давлением). Для этого в дне приготовленной бутылки из пластика вырезается отверстие под сосок из автомобильной камеры, который туда и устанавливается с использованием клея и специальной гайки. Такая конструкция позволит накачать в бутылку обыкновенным автонасосом сжатый воздух. В качестве альтернативного и более удобного варианта может быть использован компрессор для аквариума или даже электрический автонасос.
7. В крышке ПВХ бутылки изготавливается отверстие для установки в нем капельницы, которая предварительно разрезается до так называемой «юбки». Место соединения крышки и капельницы также должно быть тщательно загерметизировано с использованием термо-клея.
8. Получившаяся конструкция соединяется при помощи трубки капельницы с отверстием маленькой иглы. Таким образом, часть резака, по которой должен будет проходить сжатый воздух, практически выполнена.
9. Изготавливается вторая магистраль, предназначенная для прохождения газа из баллона, который используется для заправки зажигалок. В пластмассовой крышке баллончика необходимо изготовить отверстие, диаметр которого должен совпадать с трубкой капельницы. Затем трубка вставляется в полученное отверстие. На ее конец устанавливается специальная насадка, которая обычно поставляется вместе с баллоном. Соединение должно быть максимально плотным, герметичным и прочным. После этого трубка с установленной насадкой фиксируется в пластиковой крышке таким образом, чтобы в закрытом положении она оказывала давление на сосок баллона.

Свой собственный газовый резак по металлу готов.

Работа с изготовленным резаком

После выполнение всех перечисленных процедур необходимо открыть ограничительные зажимы, расположенные на трубках капельниц. После этого из каждой из игл должен начать выходить, соответственно, воздух и газ. Для начала работы резаком достаточно поднести огонек зажигалки или спичку к кончику резака.

Появившееся пламя необходимо отрегулировать вращением зажимов до ровного голубого цвета. Резак, режущий металл, готов к использованию. Производительности и мощности вполне хватит, чтобы с легкостью резать листовой металл до 1-2 мм толщиной. При этом температура пламени может доходить до 1,5 тысяч градусов.

Другим часто встречающимся вариантом газового резака, выполненного собственными силами, является водородный автоген, использующий в работе электролизный принцип. Его изготовление несколько сложнее и требует более значительных затрат средств и времени.

Заключение

Лазерный резак ЧПУ своими руками

Теперь, когда каждый может зайти в интернет и приобрести довольно приличный 3D-принтер за 200 долларов, они официально вышли из арсенала «элитного хакера» и являются обычными, правда узкоспециализированными, устройствами. Это в целом хорошо для сообщества 3D-печати, но как насчет тех, кто хочет быть в стороне от технологии? Если вы расскажете, что у вас дома есть 3D-принтер, это уже не вызовет такого изумления, как раньше. Что же делать l33t-хакеру? Делаем лазерный резак своими руками.

Изучите лазерный резак/гравер: он похож на принтер, но его легче изготовить и он обладает большей способностью причинять телесные повреждения! С помощью этого лазерного модуля также можно производить гравировку на нержавеющей стали и резать тонкую древесину.

Несмотря на то, что есть пара хороших вариантов комплектов и сборок под ключ, но, как и в первые дни 3D-принтеров, некоторые из лучших машин по-прежнему собираются на дому.

Чтобы сделать лазерный резак своими руками, в данном случае были разобраны четыре принтера и восстановлены семь высококачественных линейных стержней диаметром 8 мм, что уже само по себе является отличным советом по экономии средств. Добавив несколько дешевых подшипников LM8 UU и распечатанных на 3D-принтере кронштейнов для них, мы собрали 2D платформу с плавным ходом всего за пару сотен рублей. Рама машины собрана из алюминиевой трубы квадратного сечения, которую можно найти в хозяйственном магазине. Никакой дорогостоящей экструзии.

Для самого лазера был применен 6-ваттный лазерный модуль . Он оснащен интегрированным драйвером и охлаждением, поэтому все, что вам нужно сделать, это обеспечить его питанием и стабильными средствами перемещения над заготовкой. Они даже предлагают магнитную док-станцию, которая позволяет снимать лазер с крепления для обслуживания или замены инструмента без каких-либо приспособлений. C помощью этого лазерного модуля можно производить гравировку на нержавеющей стали и резать тонкую древесину.