В этой статье я хочу рассказать о том как можно делать достаточно хорошие и качественные корпуса для различной, как мелкой так и крупной электроники. Вообще на изготовление корпуса меня натолкнули цены на заводские корпуса. Алюминиевые и металлические корпуса стоят неприлично дорого, особенно если они средних и больших размеров, да даже пластиковые и те не дешёвые. Но я нашёл так-сказать выход, сделал аналог вот таких корпусов как на фото ниже, и далее получив отличный результат буду продалжать делать такие корпуса и далее.

За основу своего корпуса я взял отрезок профильной трубы размером 100*50 мм, с толщиной стенки 3 мм. Мне как-раз нужен был именно таких размеров корпус, чтобы он эффективно рассеивал тепло за счёт массы и площади. Но сейчас можно купить профильную трубу любых размеров, например для мелкой электроники есть трубы 40*20 мм с толщиной стенки 2 мм, ну и другие размеры тоже доступны повсеместно, и главное стоит это всё довольно дешево. А для изготовления ничего особого не надо, достаточно иметь дрель или шуруповёрт чтобы сверлить отверстия, ну и порезать как нужно с помощью болгарки. Ниже на фото то что получилось у меня,

>

Корпус состоит из пяти основных частей, размеры 180*100*50 мм. Сам корпус это отрезок профильной трубы нужной длинны, я отрезал 18 см. Две боковые крышки, я отрезал из той-же профильной трубы. Они стягиваются четырьмя шпильками, проходящими через весь корпус, они проходят по углам и не мешают размещать внутри детали электроники. Чтобы контроллер не прижимался тыльной стороной к стенке при монтаже и был зазор для хорошего охлаждения, я разрезал профиль 20*20 мм чтобы получились две L-образные полосы, которые прикрутил с боков. Ниже на фото детальки корпуса, вырезал обычной маленькой болгаркой.

>

>

>

Боковые крышки притягиваются на шпильки

>

>

>

>

Корпус после изготовления был покрашен краской из баллончика, перед покраской я прошёлся наждачной бумагой, а так не грунтовал и не обезжиривал, хотя это очень желательно делать чтобы краска потом не отстала и не шелушилась.

>

>

>

>

>

Ниже видео с которого размещены фотографии выше.

В общем таким образом можно делать любые корпуса для различной электроники. Металлический корпус обладает хорошей теплоотводностью, прочный, но правда тяжёлый и больше подходит для стационарнонго использования.

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Часть про схемотехнику нещадно вырезана - это мы и сами умеем.

Сделать усилитель не так сложно, как это кажется. Все работы можно выполнить дома на кухне, располагая минимальным набором инструмента и материала. Но тем не мене можно получить впечатляющие результаты. В этой статье я расскажу вам, как это сделать. Я так же не буду пользоваться станками и выполню все работы вручную.

Для корпуса понадобится алюминиевый угольник 15Х15 миллиметров, можно и больше, но не меньше, а то корпус не будет обладать достаточной жёсткостью. Сначала надо нарезать заготовок.

Рекомендую сначала нарисовать корпус на бумаге и просчитать все размеры, что бы потом не было мучительно больно. Когда я делаю корпуса, то исхожу из того, что все стандартные аппараты Hi-Fi класса имеют корпуса длиной 430 или 460 миллиметров, при этом их высота и глубина не лимитируется. Размер 460 миллиметров мне кажется великоватым, по этому, я принял размер 430 миллиметров. Сам корпус планирую отделать стеклом толщиной 4 миллиметра. Из этого следует, что каркас должен быть меньше по размерам, чем окончательный размер усилителя. Если будет крышка из стекла 4 миллиметра и днище из алюминия толщиной 1.5 миллиметра, то высота каркаса должна быть на 5.5 миллиметра меньше планируемого размера. А если сделать стеклянными боковины, то из общей длины надо вычесть две толщины стекла.

Ну вот, заготовки нарезаны, можно приступать к обработке. Начнём с вертикальных стоек каркаса. Тут тоже надо не забыть о том, что от их высоты надо вычесть две толщины полочки применяемого угольника. В моём случае, при общей толщине усилителя 60 миллиметров, толщине стеклянной крышки 4 мм, днища 1.5 мм и толщине полочки угольника получилась высота стойки 51.5 миллиметров.

Все стойки я обрабатывал пакетом, это позволит получить их одинаковую высоту.

Когда стойки будут готовы, приступаем к обработке горизонтальных элементов каркаса. Каждый конец угольника надо спилить под углом 45 градусов для удобной состыковки. Отчертить можно по школьному угольнику (я же обещал не пользоваться профессиональным инструментом).

Обратите внимание на две следующие фотографии, на них видно, как надо спиливать конец угольника.

Скос должен переходить на полочку, образуя острый угол. Можно предварительно отпилить большую часть металла ножовкой, а окончательно довести напильником. Следите за тем, чтобы все похожие детали были одной длины. Для сборки корпуса размерами 430Х250Х60 понадобится четыре угольника длиной 422 миллиметра, и четыре угольника длиной 250 миллиметров. Через час у меня были все заготовки сделаны, и я приступаю к сборке каркаса.

Собирать буду на винтах М3, можно было и склепать, но заклёпки сейчас стали дефицитом, а тяговые для этого дела не подходят - у них будет торчать головка. Винты надо купить с потайной головкой и заточить сверло под угол 90 градусов для высверливания углублений под головку винта.

Два угольника собираются на одной вертикальной стойке, так, как показано на снимке.

А это вид с обратной стороны.

Для большей точности, можно сверлить зажав детали в тиски.

Должно получиться нечто, похожее на аквариум.

Теперь надо изготовить днище и заднюю стенку. Я их делал из алюминиевого листа толщиной 1.5 миллиметра. Но можно применить кровельное железо или оргстекло - хуже не будет. Только придётся пересчитать высоту стоек. Для выпиливания заготовок я применил электролобзик, но можно их вырезать любым доступным способом.

При вырезке не старайтесь сразу попасть в размер, лучше сделать на миллиметр больше и окончательно подогнать по месту выступающий край. Вот, днище готово. Его надо прикрутить к каркасу винтами с шагом не более ста миллиметров, это исключит его прогиб.

Вот теперь можно спилить в размер выступающую часть днища.

Так же делается задняя часть корпуса. На ней будут установлены разъём питания, входные и выходные гнёзда. Их надо приобрести заблаговременно.

Размечаем и сверлим отверстия в задней стенке.

Ну, тут всё просто - отверстия круглые, а вот с разъёмом питания придётся повозиться.

Размечаем место под будущее окно и тонким сверлом сверлим отверстия как можно ближе друг к другу. Потом бокорезами перекусываем перемычки…

Пять минут работы напильником и окно готово!

Теперь подумает о ножках нашего будущего усилителя. Их можно применить готовые от старого компьютерного корпуса, но я нашёл ножки от чемодана, которые сделаны из мягкого пластика. Они подошли как нельзя лучше.

Можно приступить к изготовлению передней панели. Я её сделал из алюминиевой полосы толщиной 5 миллиметров, но это не критично, можно и тоньше, просто толстая панель смотрится как-то красивее.

На снимке можно рассмотреть некую разметку, это то, о чём я забыл сказать. Конкретно в этом усилителе, я захотел сделать стрелочный индикатор уровня. Должна же быть какая-то изюминка. Но можно обойтись и без индикаторов, кто не будет их делать - может смело пропустить всё описание про индикаторы.
Индикаторы… Для них я приобрёл два вольтметра.

И разобрал их…

Из них нам понадобится только сам механизм. Вот с ним надо обращаться с максимальной аккуратностью.

Для придания индикатору профессионального вида мы их объединим в одном корпусе и сделаем подсветку. На алюминиевую пластину переносим разметку с оригинального шильдика и выпиливаем надфилем.

И ещё надо изготовить планку, которая прикроет механизм от посторонних взглядов.

Должно получиться что-то типа того, что видно на фотографии.

Стоит обратить внимание на боковые крышки - они нужны для завершения конструкции. И ещё три отверстия в центре - там будут располагаться светодиоды индикации включённого входа. Вот так это выглядит с обратной стороны.

Вся конструкция держится на угольнике, который находится посередине. Подсветка буде осуществляться полоской из синих светодиодов. Они располагаются в верхней части корпуса, над индикатором.

В отверстия, расположенные в центре индикатора, надо вклеить три светодиода красного цвета свечения.

Ну и на выводы припаиваем плату с резисторами. Сами светодиоды подключаются параллельно обмоткам реле на плате коммутации.

Под индикатор надо прорезать окно, воспользуемся той же технологией, что и прорезании окна под разъём питания. Только тут надо проявить максимум аккуратности и терпения - от этого будет зависеть внешний вид усилителя.

Тут я не удержался и профрезеровал с обратной стороны углубление под стекло, но это не является обязательным. Можно применить тонкую прозрачную плёнку для лазерных принтеров, эта плёнка очень тонкая и не повлияет на размеры, что не сказать о стекле.

Отверстия под кнопки просверлены сверлом 8.4 миллиметра. Это потому, что у меня есть алюминиевый пруток диаметром восемь миллиметров, из него получатся отличные кнопки.

Фаску в отверстии лучше всего сделать при помощи зенкера, сверлом трудно добиться ровной поверхности.

Сама кнопка отпиливается от прутка нужной длины и шлифуется вручную при помощи ручной дрели. С обратной стороны надо просверлить отверстие 4 миллиметра. Торец желательно отполировать.

Выключатель питания крепится на двух длинных винтах, это позволит точно выставить его высоту для того, чтобы кнопка не тёрла в отверстии.

Ручку громкости можно применить готовую, это не ухудшит внешнего вида. В продаже есть вот такие красивые ручки.

Но мне она не нравится, я применил самодельную. У кого есть знакомый токарь - советую обратиться к нему за помощью и сделать вот такую ручку.

И для полной завершённости надо изготовить декоративное кольцо.

В сочетании с ручкой это примет вполне законченный вид.

Но ещё раз скажу - это не обязательно, отлично будет смотреться и с другой ручкой. Осталась работа над отделкой корпуса. Переднюю панель надо тщательно отшлифовать. Для этого соберём небольшое приспособление.

Панель закрепляется на основании из ДСП, сбоку прикручивается угольник - он служит направляющей. Полоска наждачной бумаги со средней зернистостью прикрепляется к отрезку того же ДСП. Наждачная бумага перемещается вдоль панели и одновременно прижимается к направляющей. Это позволит получить параллельные риски на панели.

При обработке панель надо обильно поливать керосином. Его можно налить в распылитель, будет очень удобно. Панель должна быть всегда влажной. Не трите на сухую! Могут остаться трудноустранимые дефекты.

Через час можно будет полюбоваться на результаты.

Ручку громкости можно отполировать при помощи дрели.

Осталось дело за малым - вырезать стёкла для отделки корпуса. Я применил для этого зеркало серого цвета. Самое простое - заказать всё это в зеркальной мастерской, но можно сделать самому. Отрезать стекло - не проблема, а вот обработать кромки - это надо постараться. Обработка производится наждачной бумагой с водой. Постепенно уменьшая номера, можно добиться почти идеальной полировки. Но можно остановиться и на ровной матовой поверхности.

Боковые полоски стекла приклеиваются к корпусу при помощи аквариумного силикона.

Стекло в углубление вклеивается при помощи эпоксидного клея. После отвердения, излишки клея удаляются острым лезвием.

Собираем индикатор. Картинка для шильдика рисуется в любом графическом редакторе и печатается на самолеящейся плёнке белого цвета.

Ещё хорошо бы заказать у токаря декоративные подкладки под винты, они придадут профессиональный вид усилителю.

Сам корпус покрывается чёрной краской из баллончика, но это тоже не является необходимостью - каркас почти не виден. Если крышка корпуса сделана из стекла, кстати, хорошие результаты даёт обычное зеркало, в ней надо просверлить отверстия. Я их делал при помощи трубчатого сверла. Сначала до половины толщины с обратной стороны зеркала…

А потом с лицевой. Если делать наоборот, то не будет видно, где сверлить, а насквозь сверлить не советую - в этом случае сколы неизбежны.

Теперь берём светодиод красного цвета и диаметром три миллиметра. В ручке громкости сверлится отверстие с лицевой стороны диаметром три миллиметра, а с обратной, почти до конца, надо рассверлить его сверлом четыре миллиметра. К светодиоду припаивается резистор, и провода изолируются трубочками. Желательно применить провод марки МГТФ.

Полученная конструкция вставляется в отверстие и закрепляется каплей клея.

Рукоятка ставится на место, а провода пропускаются в щель между панелью и осью.Провода от светодиода подключаются к питающему напряжению.

Вот теперь всё! Осталось закрепить верхнюю крышку. Под винтики тоже желательно подложить декоративные подкладки. Но можно применить винтики чёрного цвета.

Завершающим этапом делаем надписи на передней панели. Самый простой вариант - напечатать их на прозрачной самоклеящейся плёнке. Я именно так и поступил.

Вот, что у вас должно было получиться в итоге.

Не хвастаясь скажу, что у меня на эту работу ушло шестнадцать часов. Так что этот усилитель вполне возможно построить за выходные дни. Успеха!

После приобретения нового компьютера либо усовершенствовании старого нередко возникает ситуация, что сам корпус компьютера уже не удовлетворяет тем или иным требованиям. Это и уровень шума, установка новых деталей либо дополнительного блока питания, охлаждения. А в ваш старый корпус не помещаются все эти новшества, либо уровень температуры повышается просто до запредельных пределов. И вы начинаете искать наиболее доступное решение проблемы: покупка нового корпуса или изготовления его самостоятельно, своими силами. В данной статье будет рассмотрен пример, как изготовить корпус для компьютера своими руками или его улучшить. При необходимости можно посмотреть видео инструкцию по изготовлению корпуса, например:

Как известно, в выборе корпуса компьютера нужно задумываться не только о внешнем виде, хотя оригинальный подход и нестандартное решение тоже немаловажны. В первую очередь нужно четко представлять, что корпус – это неотъемлемая часть вашего ПК, а не просто красивая коробка на столе или под столом. К конструкции корпуса нужно подойти со знанием дела. Сначала нужно узнать, какие бывают виды и типы корпусов, их различия и функциональность.

На сегодняшний день известны всего четыре основных разновидности типов корпусов для ПК. Есть, конечно, множество неординарных решений, но об этом после. В каждом из этих типов есть свои хорошие и не очень стороны, поэтому нельзя однозначно сказать, какой из них самый лучший. Просто прочтите их достоинства и недостатки, чтобы в своей конструкции было на что опираться. Или, если вы решите что самостоятельное изготовление вам не по силам, то вам будут ясны критерии, по которым вы сможете купить подходящий качественный корпус у производителя.

Существует вертикальные (tower) и горизонтальные (desktop) исполнения корпусов. Вертикальные корпуса обычно позволяют поставить большее количество накопителей и всевозможных других устройств, а горизонтальные – более компактны.

Первый тип корпуса, который мы рассмотрим, называется Small Form Factor(компактный)

Этот тип корпуса отличают компактные размеры. Он особенно удобен для офисных компьютеров, либо для домашнего ПК, если вам не нужна особо мощная система. Размеры такого корпуса весьма невелики (около 25х25 см), что позволяет ему легко вписаться в любой интерьер и занять минимум места. У таких корпусов есть большой минус, такая миниатюризация требует подходящей «начинки», небольшие размеры деталей. В такой корпус уже не получиться, например, вставить современную мощную видеокарту либо процессор. Кроме того, малые габариты могут вызывать проблемы с охлаждением, компоненты могут перегреваться, вызывая сбои и поломки системы.

Второй тип корпусов называется Mini-Tower Form

Такой корпус уже можно использовать для довольно мощного офисного ПК, или для домашнего медиа-центра. Такие корпуса, как правило, изначально укомплектованы блоками питания мощностью от 400W. В таком корпусе можно собрать хорошую систему с двухядерным процессором, поставить мощную видеокарту, но, многие современные комплектующие для такого варианта придется выбирать из расчета «мини». Еще одним неудобством является необходимость ежемесячной чистки от пыли.

Третий тип корпусов называется Moddle-Tower Form

Этот тип корпуса является самым популярным и распространенным. В такой корпус можно легко поместить хорошую систему вентилирования, несколько мощных видеокарт, поставить дополнительные жесткие диски. Этот корпус хорошо подойдет для тех, кто не ограничен размерами системного блока. Подобный тип корпусов сложно вписать в интерьер, но он обеспечивает хорошую производительность системы и удовлетворит требования даже заядлых «игроманов».

Четвертый тип корпусов называется Big-Tower

Такой корпус очень редко можно встретить в качестве домашнего ПК. Он заметно больше всех остальных, и его высота достигает, как минимум, полметра. В этом корпусе можно разместить не только штук пять хороших видеокарт или винчестеров, он пригоден для создания серверов либо компьютера, управляющего другими компьютерами в офисе. Такой корпус позволяет разместить в нем хорошую вентиляцию, что избавит компьютер от возможности перегрева. Таким образом, Big-Tower идеально подходит самым продвинутым пользователям, которые заняты в области IT технологий и особо требовательным геймерам.

Первым моментом, на который нужно обратить внимание при подборе либо конструировании корпуса – является ли достаточным внутреннее пространство. Необходимо определить, сможете ли вы поместить туда устройства для необходимого охлаждения системного блока, установки вентиляторов. Необходимо, чтобы воздух свободно циркулировал внутри корпуса, обеспечивая тем самым охлаждение всех деталей. Обращайте внимание на мощность находящегося в корпусе, либо купленного отдельно блока питания (БП). Она должна быть достаточной для планируемой системы ПК. Также следует обратить внимание на расположение блока питания в корпусе. При больших мощностях БП нужно подумать о его охлаждении. БП требуется охлаждать лишь себя.

Для оптимального охлаждения и низкого уровня шума БП можно разместить по таким схемам.

В схеме, с верхним расположением БП мы получаем такие достоинства:

1. Достаточно низкий уровень шума (19дб) при установке БП мощностью 430 Вт, вентиляторе ARX FD1212-S2142E 12V 0,36A 2400 об/мин;
2. Температура элементов повышается незначительно (+3 градуса в БП и +1 градус в корпусе);
3. Стандартное расположение;
4. Свободный выход воздуха.

Такую конструкцию можно собрать примерно так, как на фотографии ниже.

Компанией SilverStonetek налажен выпуск корпусов с нижним расположением БП.

Достоинствами данной конструкции являются:

1. Блок питания служит для охлаждения только себя;
2. Не возникает необходимости переделывать БП;
3. Низкий центр тяжести для корпуса ПК.

Из недостатков можно отметить: избыточный шум вентилятора и затрудненный доступ воздуха к вентилятору БП.

Материалом для изготовления корпуса в основном является алюминий или сталь, хотя многие самодельные корпуса изготовлены из дерева или оргстекла. К достоинствам алюминиевого корпуса можно отнести легкий вес и хорошую теплоотдачу. Но такой корпус легко гнется и нередки появления царапин. Стоимость алюминиевых корпусов выше, чем стальных. Стальной же корпус обладает большей надежностью и прочностью. Все детали в таком корпусе будут надежно защищены. Кроме того, сталь лучше гасит вибрации, что снижает шум работы компьютера.

При рассмотрении разных дизайнерских решений корпусов, важно в первую очередь определится, какие разъемы и интерфейсы вам понадобятся сейчас и в будущем. Многие из возможных вариантов, например термометр, встроенный в колонки, вам не нужен, а другим он просто необходим. Здесь нужно вам самим решить, какой подобрать дизайн и конструкцию, исходя из перечисленного выше. И не забыть об оригинальности…

Корпус для компьютера своими руками

Итак, вы решили сделать самодельный корпус для компьютера. Этот корпус должен позволять установить в нем любые возможные комплектующие, давать к ним быстрый доступ и обеспечивать хорошее охлаждение. Уже сейчас возможны варианты корпуса, обеспечивающие: практически полную бесшумность, высоко производительность возможность наращивания вычислительного потенциала, удобство в обслуживании. Правда такой корпус не получится сделать компактным.

Корпус компьютера можно изготовить из дерева по приведенной ниже технологии.

На схеме видно расположение основных компонентов и циркуляция потоков воздуха.

Рабочие чертежи такого корпуса можно скачать. http://www.easycom.com.ua/downloads/skvorechnik_001.zip

Или посмотреть на рисунке ниже.

Корпус компьютера собирается из шести стенок и одной поперечной полки в средней части. В верхней части корпуса будет размещаться материнская плата, процессорный вентилятор, видеоадаптеры, а в нижней будут размещены все привода, дисковод, кардридер, жёсткие диски и блок питания. Нижнюю часть решено было снабдить только одним вентилятором размера 120х120х25 мм, так как там будет располагаться всего один элемент, который нуждается в принудительной вентиляции – это блок питания. В верхнюю часть для нормального охлаждения видеокарт и процессора необходимо поставить минимум три вентилятора, типоразмером 120х120х25 мм. Они идеально разместились на лицевой стенке будущего корпуса.

Выбор материала корпуса определяется вашими возможностями. Оргстекло или акрил по стоимости довольно дорого. Железные листы, из которых теоретически возможно изготовить такой же корпус, неприемлемы, так как сильно увеличат вес корпуса. Уже при толщине листа всего 2 мм. Изготовленный корпус, скорее всего, превысит 40 кг. А кроме того металл сложно обрабатывать и его стоимость тоже не малая.

В нашем варианте для изготовления корпуса будет использоваться ДСП. Это древесные опилки, спрессованные в листы размерами 2660х1660х16 мм (Ш.Д.В.) и пропитанные специальным клеем.

Детали корпуса размечаются по приведенным чертежам и выпиливаются. В этом нет ничего сложного, а можно заказать у тех, кто занимается изготовлением мебель. Если вы решили произвести вырезание заготовок самостоятельно, то вам понадобится необходимый инструмент: электролобзик и пилки по дереву.

У вас должны получиться такие заготовки. Хорошо обработайте края заготовок наждачной бумагой.

Когда все заготовки сделаны, можно приступить к сборке самого корпуса. Необходимо соединить и закрепить детали согласно чертежам. Самодельный корпус для компьютера в частично собранном виде корпус будет выглядеть примерно так.

По той причине, что передняя панель будет использоваться не только в качестве «воздухозаборника», а на ней будут располагаться кнопки включения, перезагрузки компьютера и все основные индикаторы (жёстких дисков и всей системы), их необходимо вделать в деревянную панель. Необходимо сделать отверстия под все порты, кнопки включения и перезагрузки, светодиоды индикации. Все необходимо делать аккуратно и строго по размерам.

Светодиоды не могут работать напрямую от колодки материнской платы, их необходимо подключить к ней последовательно с сопротивлением, номиналом 480- 500 Ом и рассеваемой мощностью 0,25 Вт. Все эти детали можно купить в любом радиомагазине. Провода, для соединения кнопок и светодиодов с материнской платой, впаиваются в Q-Connector, который идет в комплекте с платами ASUS. В качестве изолирующего материала используется термоусадка. Это такая трубка, изготовленная из специального материала (полихлорвинила), которая может изменять свою геометрическую формы (диаметр) при нагреве. На практике же, кусок такой трубки надевают на провод, спаивают его с другим и сдвигают кусок трубки к месту пайки. После чего его разогревают чуть-чуть зажигалкой. После этого трубка сужается вокруг место пайки и образует хорошую изоляцию. Коэффициент усадки достигает до 30%.

Это значит, что если диаметр трубки равен 6 мм, то при нагреве он изменит свое значение почти до 4 мм. Такую трубку можно купить также в любых радиотехнических магазинах, а цена всего 2-4 грн за метр. Таким изолирующим материалом желательно проводить все работы связанные с монтажом проводов для изготовления данного корпуса.

На задней стенке корпуса устанавливаются разъемы для входа и выхода питания от сети ~220 В и выключатель питания с подсветкой.

Следует обратить особое внимание на выбор вентиляторов для корпуса. Они должны соответствовать эстетическим требованиям, поскольку всегда будут находиться на виду. Ведь на переднюю панель больше всего обращают внимание. Необходимо подобрать самые тихие вентиляторы, подходящие к вашей производительности. Поэтому варианты типа решеточек «гриль» сразу отошли.

Хорошо подойдет для этого решения вентилятор Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern или ему подобный. Его выбор определился не только техническими характеристиками, которым могут позавидовать многие вентиляторы. Данный вентилятор работает при скорости 1500 об/мин и при этом уровень создаваемого шума не выше 17 дБ, что характеризуется, как крайне тихо. Еще его достоинством является своеобразная анимированная подсветка.

Однако можно выбрать и более «продвинутую» модель из данной серии вентиляторов, Thermaltake Cyclo 12cm Logo Fan. В этой модели, нет как в Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern различных анимированных эмблем, а «пишется» логотип Thermaltake, показывается приблизительная температура проходящего воздуха (встроенный термодатчик), а также отображается относительный уровень шума, который создает вентилятор.

Все эти вентиляторы при помощи саморезов по дереву монтируются на переднюю панель примерно таким образом:

Чтобы избежать проблемы изгибания текстолита материнской платы, происходящего из-за жёсткого крепления кулера без специальной прижимной пластины нужно чем-то заменить эту прижимную пластину. Можно подобрать войлок необходимой толщины (около 7-8 мм) и вырезать квадратик с размерами немного больше, чем отверстия для крепления кулера процессорного разъема Socket LGA 775. Если посмотреть на высоту стойки для крепления материнской платы то войлок выше ее на 1-2 мм, что и дает необходимую жёсткость при изгибе текстолита материнской паты. Войлок можно купить во многих строительных магазинах или «с рук» на рынках. Стоимость такого кусочка будет примерно 5 до 20 грн.

В самом конце всей черновой обработки корпуса необходимо проделать все нужные отверстия в полке материнской платы, через которые будут проходить провода питания, шлейфы жёстких дисков, дисководов и пр. Сначала необходимо прикрутить на время материнскую плату на свое место и отметить и подписать маркером все места расположения коннекторов. После чего при помощи электродрели и напильника все эти отверстия и делаются.

Самодельный корпус для компьютера с внешней стороны корпус проще всего оклеить самоклейкой. Такой материал изготовлен из плотной бумаги или специальной прорезиненной клеёнки. Цветовое решение ограничивается только вашей фантазией или ассортиментом магазина(от чистого белого цвета до различных фотообоев). Такую самоклейку продают рулонами на погонный метр. Ширина рулонов бывает двух типов: 450 мм и 550 мм. Стоимость зависит от сложности рисунка и ширины и обычно в пределах 11 – 22 грн за погонный метр. Для изготовления этого корпуса была выбрана блестящая «самоклейка» чёрного цвета. Проведя расчёт по чертежам, было определено, что для оклейки всего корпуса понадобится пять метров «самоклейки».

Для обработки вырезов будет использоваться другой материал, двусторонний скотч с поролоновой основой.

Он необходим как уплотнитель в местах соприкосновения вибрирующих компонентов (жёсткие диски, приводы) со стенками корпуса. Поролон, из которого сделаны полоски шириной 14-18 мм и толщиной 2 мм, по своей консистенции очень мягкий и сжимается до 0,5 мм, имея возможность еще и пружинить. Все это очень хорошо для уплотнителя. Наличие клейкой субстанции с обеих сторон позволяет крепко закреплять этот уплотнитель, а отдельные комплектующие крепить с его помощью.

Остается еще сделать «корзину» для крепления всех приводов, жёстких дисков, дисковода и кардридера. Применить стандартную «корзину», которая устанавливается в серийных корпусах, сложно и неудобно из-за нестандартности расположения установленных устройств. Можно использовать для этих целей кусочек оргстекла толщиной 4 мм. Его понадобится не так и много, где-то метр на метр. Раскрой такого материала проводится ручной шлифмашинкой или «болгаркой». Произвести все эти работы не сложно. После чего необходимо просверлить в заготовках нужные отверстия. Оргстекло довольно хрупкий материал, и при неосторожном обращении иногда крошится. Чтобы просверлить в нём отверстие диаметром 3,5 мм, нужно произвести эту операцию в три-четыре захода, начинать сверлом диаметром 1 мм, а заканчивать 3,6 мм. Нужно не забыть рассверлить «гнездо» для шляпки болта, чтобы спрятать ее. Для этого необходимо сверло такого диаметра, как шляпка. Все приводы, дисководы и кардридер крепятся с применением того же уплотнителя из двустороннего скотча.

Чтобы жесткие диски не передавали свою вибрацию корзине, увеличивая тем самым уровень шума, можно закрепить их при помощи четырех ластиков.

Когда все эти операции проделаны можно собирать корпус. Собранная нижняя часть корпуса, с «корзиной», жёсткими дисками, приводами, кардридером, дисководом и установленным блоком питания выглядит примерно так:

В полностью собранном виде данный корпус будет выглядеть так:

Самодельный корпус для компьютера после тестирование работы компьютера показал хорошие показатели температурного режима. Стоимость самодельного корпуса получилась значительно ниже, чем специализированные корпуса Middle Tower или Full Tower. Для того чтобы изготовить корпус для компьютера своими руками нужны лишь определенные навыки работы с паяльником и специальным инструментом.

Песочница

Делаем корпус для мини компьютера

Сначала не хотел писать статью, думал слишком просто, потом увидел это и это и передумал.

Возможно те, у кого есть Raspberry Pi, какой-нибудь Mini-ITX или другой мини компьютер, задумывались над корпусом для него. Кто-то заказывает через интернет, кто-то пользуется коробкой из-под обуви, а я предлагаю сделать самому.
На коленке из того что есть.
Кстати, заранее прошу прощения за качество фотографий, под рукой был только телефон. И лишь когда полностью собрал корпус, появилась возможность сфоткать на нормальный цифровик.

Инструменты и материал

Возможные варианты

Изготовление

Начинаем делать коробку. Просто прикладываем наш девайс и обводим его карандашом. Да все так просто. К черту точность, инструменты все равно не позволяют быть точнее. Разумеется так делать не хорошо, поэтому вы можете нанести разметку любым удобным для вас способом. Кстати вот моя железка:

Разметку нужно наносить так, что бы после помещения железки внутрь, оставалось место до крышки и по бокам минимум 5мм. На счет дырок для периферии можно пока не заморачиваться - если их сделать до момента сгиба, то при сгибе стенка может согнуться не ровно. Поэтому дырки лучше сделать, когда коробка будет почти готова.
После нанесения разметки можно приступить к распиливанию. Еще в школе меня учили - «разметка не спиливается, она всегда остается на детали». Лишнее можно будет потом подравнять напильником (хотя я ее таки спилил).


почти распиленная деталька

Вот мы выпилили этот квадратик. Теперь пора пилить ему ушки. Проще показать, тем рассказать:

Дальше - интереснее. Если мы сейчас начнем сгибать края, то они они согнуться волной (не под прямым углом, а по дуге). Для решения этой проблемы я сначала в месте сгиба простучал зубилом линию. Можно наверное использовать что то вроде больших тисков, но у меня этого не было (были маленькие тиски - но они были маленькие… как то так).

Сгибаем деталь, получаем коробочку. Для того, что бы «ушки» не расходились, я приклеил их супер клеем. Поверьте, держится. Хорошо держится. Я когда накосячил и криво приклеил, отодрал только с помощью молотка, зубила и плоскогубцев. В дальнейшем супер клей был моим верным помошником.

Теперь нам нужны дырки для периферии. С помощью линейки и карандаша отмечаем на передней стенке место для отверстий. Тут необходимо рассказать как плата будет крепиться к дну коробки. Для того, что бы она не лежала плашмя, я вырезал из того же старого компьютерного корпуса ножки для материнской платы…

… и приклеил их супер клеем ко дну коробки! Потом отвинтил платку, сделал замеры для периферии и приступил к вырезанию отверстий. Сначала по углам просверливаем дырки, потом полотном от ножовки по металлу делаем разрезы (распилы?) между дырками. Тут мне пригодились тряпочки, которыми я оборачивал полотно.

В общем то с нижней частью коробки можно заканчивать. Стачиваем все неровности не грубым (нежным?:)) напильником. Кстати, помните я говорил про резиновые фигнюшки? Я не знаю что это такое, похоже на какие то заглушки. Я нашел их в мешочке с винтиками от корпуса своего компьютера. Кстати там же я нашел красивую сетку-решетку, которую в последствии припаял к крышке над радиаторами платы. Так вот эти резинки можно использовать как ножки. Сначала вырезаем из изоленты кружочки по размеру резинок и приклеиваем ко дну коробки. После покраски их можно будет отодрать и на их место приклеить резинки (да, тем же самым супер клеем).

Дальше приступаем к изготовлению крышки. Делается она точно так же как и нижняя часть коробки. Только стенки я сгибал плоскогубцами, получилось не очень аккуратно, зато с зубилом не пришлось мучиться. Отверстие для решетки вырезается так же как и для периферии. Когда все готово все детальки необходимо протереть спиртом или, проще говоря, обезжирить. На счет рисунка на крышке. Я просто нашел изображение дракона в гугле, распечатал его и вырезал. Далее на крышку наклеил несколько полос изоленты:

Потом приложил дракончика и аккуратно обвел все его контуры резаком. После этого убрал остатки бумаги и изоленты, получилось нечто вроде этого:

Да, кстати, решетка! Ее я просто припаял (только не смейтесь):

Когда все готово, пора приступать к покраске. У меня был баллончик с черной краской для нанесения на пластик. Пару пшиков и ждем когда детальки высохнут.

После этого приклеиваем ножки, привинчиваем плату и закрываем крышкой. Готово! Еще несколько фоток напоследок: