Билет №17

1. Организация рабочего места слесаря-инструментальщика

2. Шабрение (определение, виды шаберов, контроль шабрения)

Рабочее место слесаря-инструментальщика

Организация рабочего места непосредственно влияет на качество и производительность работы слесаря-инструментальщика. Это объясняется сложным, ответственным и разнообразным характером выполняемой им работы. Он пользуется большим количеством различных по конструкции инструментов, приспособлений и устройств. Их рациональное использование возможно только при строгой и правильной организации рабочего места. В настоящее время разработаны типовые проекты рабочего места слесаря-инструментальщика, основанные на принципах научной организации труда.

Базу рабочего места слесаря-инструментальщика (рис. 1) составляют основной и вспомогательный верстаки. На основном верстаке выполняют размерную обработку, а на вспомогательном - сборку. Для возможности работы с крупногабаритными заготовками рабочее место оснащают стационарной контрольно-резметочной плитой.

Рис. 1. Рабочее место слесаря-инструментальщика 1,3 - верстаки, 2 - контрольно-разметочная плита

На основном верстаке устанавливают параллельные тиски поворотного типа, лампу местного освещения, приспособление для пользования чертежами и- стул, а также (при необходимости) настольные тиски различных конструкций, используемые для выполнения точных слесарных работ и при обработке заготовок небольших размеров.

В ящиках верстака хранят все необходимые для работы инструменты, причем условия хранения должны соответствовать требуемым для каждого вида инструмента. За каждым инструментом должно быть закреплено постоянное место. Инструменты должны быть сгруппированы по назначению (т. е напильники должны храниться в одном месте, измерительный инструмент в другом и т. д.). Если в ящиках верстака не хватает места для всего нужного инструмента, то для его хранения используют также дополнительные устройства - поворотные тумбочки, настольные переносные инструментальные ящики и др.

Рабочая поверхность верстака должна быть ровной и покрыта листовой сталью, текстолитом или линолеумом. Высота верстака считается правильной, если у стоящего прямо слесаря рука, согнутая в локте под углом 90°, при вертикальном положении ее плечевой части находится на уровне губок тисков.

В столешнике верстака и на разметочной плите следует располагать только те инструменты и приспособления, которые необходимы для выполнения данной работы. Инструменты, приспособления и заготовки должны располагаться по принципу: что берется левой рукой, должно располагаться слева от работающего, а что берется правой рукой,- справа. Ближе располагают инструменты и приспособления, которыми пользуются чаще.

Рабочее место слесаря-инструментальщика, выполняющего точную и ответственную работу, должно отвечать самым высоким требованиям культуры производства.

ШАБРЕНИЕ

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом - шабером.

Цель шабрения - обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.

Рисунок 17.1 Шабрение, слева - поверхность с маслоудерживающим рисунком (Glenn McKechnie, September 2005)

За один рабочий ход шабером снимается слой металла толщиной 0,005...0,07 мм.

В результате шабрения может быть обеспечена точность обработки, характеризуемая такими показателями: плоскостность и прямолинейность достигает значений до 0,002 мм/м, или до 30 пятен на площади 25 X 25 мм при проверке на краску и шероховатость поверхности не более Rа 0,16. Его широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется тем, что полученная поверхность обладает особыми качествами:

• более износостойка, чем шлифовальная или полученная притиркой абразивами, потому что не имеет шаржированных в поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;
• лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки (соскабливанию) этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает коэффициент трения;
• позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.

Ручное шабрение - трудоемкий процесс, поэтому его заменяют более производительной обработкой на станках.

Шабрению предшествует чистовая обработка резанием. Поверхность, подлежащую шабрению, чисто и точно обрабатывают, опиливают личным напильником, строгают или фрезеруют. На шабрение оставляют припуск 0,1...0,4 мм в зависимости от ширины и длины поверхности.

При больших припусках и значительных неровностях поверхность сначала припиливают личным напильником с проверкой на краску (рисунок 17.2), напильник предварительно натирают мелом для устранения скольжения по краске и засаливания насечки.

Рисунок 17.2 Припиливание поверхности с проверкой на краску (Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела М.: Высш. шк. , 1989.)

Напильник перемещают круговым движением, снимая металл с окрашенных мест. В целях предотвращения образования глубоких напильник очищают стальной щеткой. Опиливание ведут осторожно, так как при излишнем опиливании могут остаться глубокие впадины.

После опиливания окрашенных пятен заготовку (деталь) освобождают от тисков и вторично проверяют плоскости на окрашенной поверочной плите, затем продолжают опиливать слой металла по новым пятнам краски. Опиливания и проверки чередуют до тех пор, пока не будет получена ровная поверхность с большим количеством равномерно расположенных пятен (особенно по краям).

Рисунок 17.3 Деталь подготовленная к шабрению (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

Шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости НRС 64...66.

По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинками.

Рисунок 17.4 Шаберы ручные (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

Виды шаберов

Поверхности шабрят односторонними и двусторонними шаберами.

По форме рабочей поверхности шаберы делятся на плоские, трехгранные, фасонные. Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали и закаливают их режущую часть.

По форме режущих концов шаберы различают прямые и изогнутые. Плоскими шаберами обрабатывают прямолинейные поверхности.

Плоский шабер

Шаберами с изогнутыми концами обрабатывают поверхности в острых углах или мягкие металлы (например, алюминий).

Трехгранными шаберами, которые, как правило, выпускают только односторонними, обрабатывают вогнутые и цилиндрические поверхности. Нередко трехгранные шаберы делают из сработанных трехгранных напильников. Длина трехгранных шаберов - 100 - 150 мм.

Окрашивание поверхности . Краску наносят на поверхность плиты тампоном из чистых льняных тряпок, сложенных в несколько слоев. Удобно проводить окрашивание изготовленным из чистого полотна (холста) мешочком, в который накладывают краску (ни в коем случае не следует класть в мешочек сухую краску и обмакивать его в масло).

Рисунок 17.5 Окрашивание поверхности (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

Для получения поверхности высокого качества последовательно выполняют черновое, получистовое и чистовое шабрение.

Черновое шабрение (предварительное) заключается в грубой обработке поверхности - широкими шаберами удаляют следы и риски предыдущей обработки. Вначале из-за недостаточно тщательной подготовки поверхности отдельные, наиболее выступающие места будут окрашиваться густо и на них образуются крупные пятна. В этом случае делают "разбивку" больших пятен: снимают металл с сильное крашенных мест. После каждого окрашивания направление движения шабера изменяют. Шабером захватывают все пятно, иначе на поверхности образуются заусенцы. Когда пятна расположатся равномерно, разбивку заканчивают и приступают к увеличению числа пятен, ведя шабрение всех окрашенных мест, включая и слабоокрашенные. Получив четыре-шесть пятен в квадрате 25X25 мм, предварительное шабрение заканчивают.

Рисунок 17.6 Первый проход шабером

Рисунок 17.7 Черновое шабрение. длина штриха более 20 мм.

Рисунок 17.8 Черновое шабрение начал "крестить" первый проход

Работу выполняют шабером шириной 20...30 мм при длине рабочего хода 10...15 мм. Направление шабера непрерывно меняют так, чтобы последующий штрих был расположен под углом 90° к предыдущему.

За один ход шабера снимают слой толщиной 0,02...0,05 мм. Шабрят до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на поверочную плиту. После наложения и движения плиты (или детали) обнаруженные выступающие места снова шабрят.

Получистовое (точечное)шабрение заключается в снятии только серых, т.е. наиболее выступающих мест, выявленных проверкой на краску. Работу выполняют плоским узким (12... 15 мм) шабером при длине рабочего хода 5...10 мм; за один ход шабера снимают слой толщиной 0,01,..0,02 мм.

Чистовое (отделочное)шабрение применяют для получения очень высокой точности поверхности. При легком нажиме на шабер снимают тонкий (8...10 мкм) слой. Применяют шаберы шириной 5...10 мм при длине рабочего хода 4...5 мм (мелкие штрихи).

Декоративное шабрение осуществляют следующим образом. На обработанную поверхность шабером наносят штрихи, образующие на поверхности тот или иной рисунок. Наиболее часто применяется шахматный рисунок, когда на поверхности образуются ромбики с разным направлением штрихов. Выполняют его в два приема: сначала наносят в шахматном порядке штрихи в одном направлении, затем в промежутках - штрихи в противоположном направлении. "Мороз" наводят на рабочих и нерабочих поверхностях. Создавая на поверхности штрихи в определенном направлении, декоративное шабрение вместе с тем улучшает условия ее смазывания, так как в полученных штрихах за счет поверхностного натяжения лучше удерживается смазка.

По исчезновению штрихов судят об износе (при износе более 3 мкм рисунок исчезает).

ТОЧНОСТЬ ШАБРЕНИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Подготовка к шабрению. Перед шабрением поверхности очищают, а если требуется, то промывают, протирают и затем наносят на них специальную краску. Эта краска представляет собой смесь машинного масла с порошком лазури, реже ультрамарина (синьки) либо же сажи, замешанной на смеси автола с керосином.

	Рис. 90. Приемы одсрашивания и проверки поверхности перед шабрением.

Краску измельчают так, чтобы между пальцами не ощущалось зерен. Затем ее насыпают в баночку (металлическую или стеклянную) и вливают туда масло. Количество машинного масла в смеси должно быть таким, чтобы краска имела консистенцию пасты, но не жидкой, так как излишек масла будет расплываться по контрольной плите и проверяемая поверхность при уналожении ее на плиту вся^покроется краской.

Краска используется в процессе шабрения для контроля качества поверхности. На поверочную плиту наносят тонкий равномерный слой краски при помощи тампона (рис. 90, а), сделанного из чистой тряпки.

Точность шабрения. После проверки поверочной плитой или линейкой пришабриваемой поверхности на выступающих местах ее остаются отдельные окрашенные пятна-точки. По количеству, размерам и распределению таких пятен судят о качестве шабрения. Проверку производят дву-мя-тремя круговыми движениями пришабриваемой детали по плите (рис 90, б).

На хорошо обработанных поверхностях краска ложится равномерно по всей поверхности. При некачественной обработке на поверхности -появляется лишь несколько крупных пятен (рис. 90, в)

Точность шабрения определяется числом окрашенных пятен (точек), приходящихся

на единицу поверхности. В качестве единицы поверхности берут квадрат размерами 25X25 мм. Чем больше таких точек и чем равномернее они расположены, тем выше качество шабрения и точнее поверхность.

Контроль качества шабрения. Для про­ верки качества шабрения используется

специальная проверочная рамка (рис. 91). Ее накладывают на поверхность и считают количество точек краски, находящихся в окне рамки. Окончательно определяют их число как среднее арифметическое замеров в нескольких местах проверяемой поверхности (табл. 114).
	Рис. 91. Контроль качества шабрения проверочной рамкой.
	При подсчете количества пятен на пришабренных отверстиях или вкладышах подшипников можно пользоваться целлулоидным шаблоном, согнутым по радиусу вкладыша. На шаблон наносится сетка с"квадратами 25X25 мм, спомощью кото
	Таблица114

ПОВЕРОЧНЫЕ ЛИНЕЙКИ И ПЛИТЫ

Для проверки прямолинейности, плоскостности и взаимного расположения шабруемых поверхностей служат поверочные плиты, линейки* угловые линейки и призмы, а для проверки цилиндрических и конических отверстий - валики соответствующих размеров и формы (табл. 115).

Часто для проверки качества шабрения поверхностей используются поверхности деталей, к которым они пришабриваются.

Шабрение применяется в инструментальном производстве, как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей. Этому виду обработки подвергаются очень многие поверхности измерительного инструмента, приборов и станочных приспособлений. Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной после него поверхности.

1. Шаброванная поверхность в отличие от шлифованной или полученной притиркой абразивами, более износостойка, потому что не имеет шаржированных в ее поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа.
2. Шаброванная поверхность лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества, благодаря наличию так называемой «разбивки» этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения обработанной поверхности.

Характер шаброванной поверхности позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества - по числу пятен на единицу поверхности.

Методы шабрения

Правильную плоскость при шабрении можно получить тремя различными методами: 1) пришабриванием к контрольной плите; 2) совмещением граней; 3) методом трех плит.

Пришабриванием к контрольной плите

Наименее точным является первый метод. Однако он прост и пригоден для получения шаброванных поверхностей 2 и 3 классов точности. Метод состоит в окрашивании обрабатываемой поверхности с помощью контрольной плиты, а затем в удалении окрашенных мест шабером до такого состояния, когда при соприкосновении с контрольной плитой поверхность будет окрашиваться равномерно.

Фиг. 15. Метод совмещения граней при шабрении

Совмещением граней

Второй метод применяют при шабрении рабочих граней деталей прямоугольно-призматической формы. Согласно этому методу требуется, чтобы боковые, нерабочие грани детали были предварительно обработаны. Шабрение начинается с взаимной пригонки двух рабочих граней (фиг. 15, а). Затем шаброванные грани совмещаются друг с другом (фиг. 15, б). Такое совмещение позволяет одновременно проверять обе шаброванные поверхности одной и той же контрольной плитой. По окончании данного цикла переходов процесс повторяется (фиг. 15, в).

Шабрение по методу совмещения граней дает более точные плоскости и гарантирует их перпендикулярность боковым сторонам детали. Если же требуется пришабрить грани деталей параллельно противоположным граням, можно применить этот же метод. Процесс обработки в этом случае будет вестись между двумя контрольными плитами.

Фиг. 16. Метод трех плит

Методом трех плит

Третий метод - метод трех плит является самым точным и дает возможность получать правильные плоскости независимо от точности проверочного инструмента. Он состоит в следующем. Каждой из трех обрабатываемых плит присваивается порядковый номер. Если пришабрить плиту с номером 1 и плиту с номером 2 друг к другу, снимая для этой цели металл с поверхностей обеих плит (фиг. 16, а), то шаброванные поверхности могут оказаться и не плоскими. Скорее всего одна из них будет выпуклой, а другая - вогнутой, несмотря на то, что пятна на них могут расположиться равномерно. Чтобы обнаружить, а затем и исправить подобные отклонения от правильной плоскости, поверхность плиты 3 пришабривают, пользуясь для проверки на краску плитой 1 (фиг. 16, б). Тогда поверхность плиты 3 получит такую же форму, что и поверхность плиты 2 со всеми теми же отклонениями от идеальной плоскости.

Поскольку в результате этого получаются две совершенно одинаковые поверхности плит 2 и 3, их можно приложить друг к другу (фиг. 16, в) и тогда все отклонения станут явными. Снимая по возможности равномернее металл с выступающих частей обеих плит и таким образом пришабривая их друг к другу, мы еще более приблизимся к образованию правильных плоскостей. Теперь можно использовать одну из плит, например плиту 2 , в качестве контрольной и пришабрить пю ее поверхности сначала плиту 1 (фиг. 16, г), а затем и плиту 3 (фиг. 16, д). Так снова окажутся у плит 1 и 3 две одинаковые поверхности, но уже более точные, чем в первом случае. Накладывая их вновь друг на друга (фиг. 16, е ), можно таким же образом обнаружить отклонения этих поверхностей от идеальной плоскости. Повторяя такой цикл обработки, мы все больше будем приближаться к геометрически правильной плоскости на всех трех плитах.

— это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента — шабера. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Как правило, шабрению подвергаются сопрягаемые поверхности, перемещающиеся друг относительно друга (трущиеся поверхности). С его помощью достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями и точные размеры деталей.

Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки). За один проход шабер может удалить с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7 мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01 …0,03 мм.

Шабрение является весьма трудоемкой операцией и требует чрезвычайно высокой квалификации слесари. В практике слесарных работ шабрение занимает около 20%, поэтому большое значение имеют механизации труда и замена ручного шабрения станочными методами обработки.

Инструменты и приспособления для шабрения. Шаберы

Режущим инструментом при шабрении является шабер. Шаберы различаются по конструкции — цельные и составные, по форме режущей кромке — плоские, трехгранные и фасонные, а также по числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы изготовляются из углеродистых инструментальных сталей марок У10…У13. Составные шаберы могут оснащаться пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Для шабрения плоских поверхностей используются одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой (рис. 4.3, а, б, в). Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90… 100° по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90°, при чистовой — 90°, а при отделочной — 90… 100°. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90… 100°, для стали — 75…90°, а для мягких металлов — 35…40°.

Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и заданной шероховатости обработанной поверхности. Чем тверже обрабатываемый материал и выше требования к чистоте обработанной поверхности, тем более узкой должна быть режущая кромка шабера и меньшим радиус закругления.

Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20… 30 мм, для чистового — 15… 20 мм и для отделочного — 5… 12 мм.

Для шабрения вогнутых поверхностей, например вкладышей подшипников скольжения, предназначены трехгранные шаберы (рис. 4.3, г), которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми; их угол заострения составляет 60°. У этих шаберов на гранях находятся продольные канавки (желобки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента.

Помимо цельных, используются составные шаберы (рис. 4.3, д), позволяющие быстро заменять режущие пластины, а потому удобные для выполнения различных шабровочных работ. Такой шабер состоит из корпуса держателя 2, рукоятки 4 и зажимного винта 3. Сменную режущую пластину 1 из углеродистой, быстрорежущей стали или твердого сплава закрепляют в держателе 2, вращая винт 3 при помощи рукоятки 5.

В более простой конструкции шабера (рис. 4.3, е) режущие пластины 6 закрепляются в рукоятке 7 при помощи гайки.

При шабрении вкладышей подшипников скольжения для уменьшения числа переточек в процессе работы применяются шаберы- кольца (рис. 4.4), которые могут быть изготовлены из кольца изношенного конического роликового подшипника.

Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены проверочные инструменты.

К проверочным инструментам (рис. 4.5) относятся: проверочные плиты для контроля широких плоских поверхностей; плоские проверочные линейки (рис. 4.5, а, б), применяемые при контроле шабрения длинных и сравнительно узких плоских поверхностей; трехгранные угловые линейки (рис. 4.5, в), использующиеся при контроле шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом, угловые плиты — для контроля качества шабрения поверхностей под прямым углом; а также проверочные валики — для контроля шабрения цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качества шабрения всеми этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной шабрением поверхности. Неровности на обрабатываемой поверхности становятся видимыми после наложения ее на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и взаимного их перемещения друг относительно друга.

Весьма важным является хранение проверочных инструментов в надлежащем состоянии, поэтому после работы проверочный инструмент следует очищать, смазывать и только потом укладывать в футляр или накрывать крышкой.

231. Что такое шабрение?

Шабрение - -/то процесс получения требуемой по усло­виям работы точности форм, размеров и относительного положения поверхностей для обеспечения плотного приле­гания или герметичности соединения.

При шабрении производится срезание тонких стружек с неровных поверхностей, предварительно уже обработан­ных процессами резания напильником или другим режущим инструментом.

232. Какими инструментами выполняется шабрение?

Шабрение выполняется инструментами, называемыми

Шаберами. Для изготовления шаберов используют инстру­ментальные углеродистые стали УІ0, УЮА, У12, У12А, легированную сталь Х05, а также твердосплавные пла-

Ггины, вставляемые в стальные державки. Ьывшие в упо­треблении и вышедшие из строя трехгранные или плоские напильники после соответствующего шлифования могут также выполнять роль шаберов.

233. Назвать виды шаберов.

Различают шаберы ручные и механические, причем они могут быть плоские односторонние и двухсторонние, цель­ные и со вставленными пластинками, трехгранные цельные и трехгранные односторонние, полукруглые односторон-

Ние и двухсторонние, ложкообразные и универсальные (рис, 36).

234. Какие инструменты, кроме шаберов, исполь­зуются при шабрении?

При шабрении используются чугунные плиты для про­верки поверхностей плоских деталей на краску, плоские и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверх­ности, призмы, плиты в виде прямоугольного параллеле­пипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упо­мянутых инструментов, следует применять щетки и обти­рочные материалы.

235. Из каких частей состоит универсальный шабер?

Универсальный шабер состоит из заменяемой пла­стины (рабочая часть шабера), корпуса, прихвата, винта и рукоятки.

236. В каких случаях используется шабрение?

Шабрение применяется тогда, когда нужно удалить

Следы обработки напильником или другим инструментом, а также тогда, когда хотят получить высокую степень точ­ности и малую шероховатость поверхности деталей машин, соединяемых друг с другом. Шабрение особенно часто при­меняется при обработке дегалей пар трения.

237. Что нужно сделать перед тем, как приступить к шабрению?

Перед тем, как приступить к шабренню, следует про­верить степень неровности поверхности и места неровностей, подлежащие шабрению. Для обнаружения неровностей по­верхности служат плиты, линейки, призмы, валики, щупы. При шабрении на краску используется шабровочная краска. В ряде случаев шабрение ведется на блеск.

238. Назвать инструмент и матерал, используемые для шабрения на краску.

Для шабрения деталей на краску используют плиту или линейку, а гакже краску.

В качестве краски для шабрения используют смесь ма­шинного масла с парижской лазурью или ультрамарином, имеющую консистенцию легкой пасты. Иногда исполь­зуется смесь машинного масла с сажей,

239. Объяснить процесс шябреттз на краску.

Краска наносится тонким слоем ил плиту или линейку

Кисточкой или частой ветошью, после чего плита или ли­нейка накладывается на предназначенную для шабрения поверхность детали.

После нескольких кругообразных движений плиты или возвратно-поступательных движений линейки по дета­ли или детали на плите деталь осторожно снимают с плиты.

Появившиеся окрашенные пятна на детали свидетель­ствуют о неровностях, выступающих на поверхности де­тали. Неровности эти удаляются шабрением.

240. Какие пятна выступают на поверхности изделия при ее притирке к плите на краску?

Во время притирки детали к плите на краску на поверх­ности детали появляются большего или меньшего размера окрашенные пятна, между которыми имеются светлые про­межутки.

Окрашенные пятна появляются вследствие неровностей на этой поверхности. 95

Наиболее высокие неровности на поверхности имеют более светлую по сравнению с краской окраску в связи с некоторым стиранием краски при движениях притирки. Основные выпуклости характеризуются хорошим покры­тием краской и поэтому они имеют густую окраску.

Светлые и блестящие пятнышки на поверхности детали свидетельствуют об углублениях на поверхности, которые краской не покрыты.

241. Какова очередность устранения пятен?

Последовательность удаления пятен с поверхности оп­ределяет их цвет.

Шабрение начинают с самых выступающих мест, обо­значенных светлым цветом краски. Затем следуют пятна с густой окраской. Светлые пятна не шабрятся.

Степень точности и шероховатости поверхности опре­деляется по числу пятен краски в квадрате со стороной 25 мм (около 16 - хорошее шабрение, 25 - очень точное шабрение).

242. Каковы недостатки и преимущества шабрения?

Недостатками шабрения являются слишком медленный

Цроцесс обработки и значительная трудоемкость, что тре­бует от слесаря большой точности, терпения и времени. Преимуществом этого вида обработки является возмож­ность получения простыми инструментами высокой точно­сти (до 2 мкм). К преимуществам также следует отнести возможность получения точных и гладких фигурных по­верхностей, обработки закрытых поверхностей и поверх­ностей до упора Хорошо шабрятся чугунные и стальные поверхности небольшой твердости.

Закаленные стальные поверхности следует шлифовать.

243. Какие правила безопасности следует выполнять при шабрении?

Прежде всего вокруг рабочего места нужно соблюдать чистоту и порядок, иначе работник может поскользнуться и упасть, а в конечном итоге - получить травму. Инстру­ментом нужно пользоваться осторожно и с умением, в пере­рыве между работой и после ее окончания нужно убрать инструмент в ящик. Шабер нужно всегда держать так, чтобы режущая часть была обращена в сторону от рабо­тающего.

Шабер должен быть хорошо заточен. При шабрении обязательно следует удалять острые кромки с деталей.

Слесарное дело: Практическое пособие для слесаря Костенко Евгений Максимович

2.13. Шабрение и инструмент для шабрения

Шабрение – это процесс получения требуемой по условиям работы точности форм, размеров и относительного положения поверхностей для обеспечения их плотного прилегания или герметичности соединения.

При шабрении производится срезание тонких стружек с неровных поверхностей, предварительно уже обработанных напильником или другим режущим инструментом.

Инструменты для шабрения называются шаберами. Для изготовления шаберов используют инструментальные углеродистые стали У10, У10А, У12, У12А, легированную сталь Х05, а также твердосплавные пластины, вставляемые в стальные державки. Бывшие в употреблении и вышедшие из строя трехгранные или плоские напильники после соответствующего шлифования также могут использоваться в качестве шаберов.

Различают ручные и механические шаберы. Они могут быть плоские односторонние и двухсторонние, цельные и со вставленными пластинками, трехгранные цельные и трехгранные односторонние, полукруглые односторонние и двухсторонние, ложкообразные и универсальные (рис. 32).

Универсальный шабер состоит из заменяемой пластины (рабочая часть шабера), корпуса, прихвата, винта и рукоятки.

При шабрении используются чугунные плиты для проверки поверхностей плоских деталей, плоские и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверхности, призмы, плиты в виде прямоугольного параллелепипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упомянутых инструментов применяют щетки и обтирочные материалы.

Рис. 32. Слесарные шаберы:

а – трехгранный; б – в форме ложечки; в – плоский с заменяемой пластиной из твердого сплава

Шабрение применяется, когда нужно удалить следы обработки напильником или другим инструментом, а также если требуется получить высокую степень точности и малую шероховатость поверхности деталей машин, соединяемых друг с другом. Шабрение особенно часто применяется при обработке деталей пар трения.

Перед шабренем следует проверить степень неровности поверхности и места неровностей, подлежащие шабрению. Для обнаружения неровностей поверхности служат плиты, линейки, призмы, валики, щупы. При шабрении на краску используется шабровочная краска. В ряде случаев шабрение ведется на блеск.

Для шабрения деталей на краску используют плиту или линейку, а также краску.

В качестве краски для шабрения используют смесь машинного масла с парижской лазурью или ультрамарином, имеющую консистенцию легкой пасты. Иногда используется смесь машинного масла с сажей.

Краска наносится тонким слоем на плиту или линейку кисточкой или чистой ветошью, после чего плита или линейка накладывается на предназначенную для шабрения поверхность детали. После нескольких кругообразных движений плиты или возвратно-поступательных движений линейки по детали или детали на плите деталь осторожно снимают с плиты. Появившиеся окрашенные пятна на детали свидетельствуют о неровностях, выступающих на поверхности детали; неровности удаляются шабрением.

Во время притирки детали к плите на краску на поверхности детали появляются большего или меньшего размера окрашенные пятна, между которыми имеются светлые промежутки. Окрашенные пятна появляются вследствие неровностей на этой поверхности.

Наиболее высокие неровности на поверхности имеют более светлую по сравнению с краской окраску в связи с некоторым стиранием краски при движениях притирки. Основные выпуклости характеризуются хорошим покрытием краской и поэтому имеют густую окраску. Светлые и блестящие пятнышки на поверхности детали свидетельствуют об углублениях на поверхности, которые краской не покрыты.

Последовательность удаления пятен с поверхности определяет их цвет.

Шабрение начинают с самых выступающих мест, обозначенных светлым цветом краски. Затем следуют пятна с густой окраской. Светлые пятна не шабрятся.

Степень точности и шероховатости поверхности определяется по числу пятен краски в квадрате со стороной 25 мм (около 16 – хорошее шабрение, 25 – очень точное шабрение).

Недостатками шабрения являются слишком медленный процесс обработки и значительная трудоемкость, что требует от слесаря большой точности, терпения и времени. Преимуществом этого вида обработки является возможность получения простыми инструментами высокой точности (до 2 мкм). К преимуществам также следует отнести возможность получения точных и гладких фигурных поверхностей, обработки закрытых поверхностей и поверхностей до упора. Хорошо шабрятся чугунные и стальные поверхности небольшой твердости.

Закаленные стальные поверхности следует шлифовать.

При шабрении необходимо соблюдать чистоту и порядок вокруг рабочего места. Инструментом нужно пользоваться осторожно и с умением, в перерыве между работой и после ее окончания убирать в ящик. Шабер следует всегда держать так, чтобы режущая часть была обращена в сторону от работающего. Шабер должен быть хорошо заточен. При шабрении обязательно следует удалять острые кромки с деталей.